Nhóm cải tiến Vinapaco tham gia vòng Chung kế Cuộc thi Nhóm cải tiến năng suất chất lượng ngành Công Thương 2020. (Nguồn:Vinapaco)

Sáng tạo và đổi mới luôn được đội ngũ lãnh đạo, cán bộ công nhân viên Vinapaco xác định là chìa khoá nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm. Những năm qua, Ban lãnh đạo Vinapaco đã triển khai nhiều phong trào thi đua lao động, tổ chức các chương trình huấn luyện áp dụng các công cụ cải tiến năng suất chất lượng, tạo điều kiện cho các cán bộ công nhân viên phát huy tinh thần sáng tạo, thúc đẩy đơn vị phát triển bền vững và tạo ra nguồn lợi kinh tế lớn.

Điển hình như​ “Cải tiến chuyển đổi bánh tỳ lô cuộn máy xeo 1” được thực hiện ở máy xeo 1 thuộc phân xưởng Giấy – nhà máy Giấy, Tổng công ty Giấy Việt Nam. Dự án được triển khai thực hiện từ tháng 4/2014 đến hết tháng 10/2020.

Đại diện nhóm cải tiến, ông Nguyễn Ngọc Tuấn – Phó Quản đốc Phân xưởng Cơ khí của Xí nghiệp bảo dưỡng thuộc Tổng công ty cho biết: Trước đây, do sự sai khác của đường kính các cuộn lô giấy cùng với sự chênh lệch với đường kính bánh tỳ của lô cuộn máy Xeo dẫn đến giấy bị nhăn nhiều, lượng giấy không đạt tiêu chuẩn bị xả bỏ để quay lại tái sản xuất lớn, gây lãng phí trong hoạt động sản xuất. Do đó, nhóm thực hiện đã triển khai các cải tiến kỹ thuật với mục tiêu khắc phục 100% tình trạng nhăn giấy, giảm lượng giấy bị loại, tăng hiệu quả sản lượng giấy chính phẩm, qua đó tiết giảm các chi phí trong quá trình sản xuất kinh doanh.

Nhóm cải tiến phân tích chi tiết, kiểm tra tình huống có thể xảy ra trong quá trình vận hành máy thông qua các mô phỏng trên máy tính (Nguồn:Vinapaco)

Triển khai Dự án, nhóm thực hiện đã tiến hành khảo sát, đo đạc và nhận thấy không gian lắp đặt ở vị trí lô cuộn máy xeo 1 là rất nhỏ (145mm), do vậy cần cải tiến nâng đường kính bánh tỳ lên 255mm vừa đáp ứng được việc giảm lượng giấy nhăn, vừa dễ thao tác lắp đặt và sửa chữa. Bên cạnh nhóm cải tiến cũng liên tục hoàn thiện giải pháp, khắc phục các vấn đề mới phát sinh khi áp dụng các cải tiến vào thực tế. Từ đó, nhóm cải tiến đã tìm ra giải pháp hiệu quả, giúp hệ thống máy vận hành đơn giản nhưng vẫn giảm lượng lớn giấy phải xả bỏ, tăng hiệu quả kinh tế trong sản xuất. 

"Sau 3 tháng nghiên cứu tính toán cải tiến với 3 lần gia công chuyển đổi sản phẩm đã hoàn thiện và được lắp đặt trên dây chuyền. Hiệu quả, dây chuyền đã vận hành đơn giản hơn rất nhiều, giảm được 62,4% lượng giấy phải xả bỏ xuống bể thủy lực, giảm các công đoạn dư thừa, giúp tiết kiệm các chi phí sản xuất liên quan lên đến hơn 1,8 tỷ đồng/năm." - ông Nguyễn Ngọc Tuấn cho hay.

Chia sẻ những khó khăn trong quá trình triển khai Dự án, đại diện nhóm cải tiến cho biết, bên cạnh những khó khăn về mặt kỹ thuật thì khó khăn lớn nhất là tâm lý ngại thay đổi và thói quen lao động của người lao động. Điều này khiến nhóm cái tiến mất nhiều thời gian để hướng dẫn và phân tích, giúp người lao động dần quen với các thay đổi mới. Trong suốt quá trình triển khai cải tiến, Ban lãnh đạo đã luôn sát sao, tạo điều kiện và ghi nhận những đóng góp của nhóm cải tiến, góp phần lan toả tinh thần luôn cải tiến, nâng cao năng suất – chất lượng đến toàn thể đội ngũ cán bộ công nhân viên.